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TPM-全员维护设备管理
 
 
  开课时间 课时 地点 课程费用 课程类别
  2018-12-14 2天 深圳 3582元/人(已享九折) 设备管理与TPM培训
 
 
课程安排
【课程对象】工厂长、总工程师,制造总监,生产/设备/工程部经理,生产/设备/工程主管,维修/工程工程师,维修班长及维修技师,品质部门主管等企业设备管理和维修的人员,TPM推进办主任及专员等

 
课程背景
  经过30多年的改革,我国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。随着市场的多级分布和精细化管理技术的分工要求,对设备的管理水平也将成为衡量企业核心竞争力的一个重要指标之一。TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产维护管理”,也称为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业在设备管理体质得到根本性改善,把设备故障内容进行区分成操作员维修内容、技术员维修内容、管理人员维护内容等,随着现代管理技术的不断发展,TPM管理,为企业的发展带来了巨大的经济效益。现在人们把全员维护设备(TPM)管理誉为企业的“二次开发利润源”,因此受到众多企业的高度重视。
当买进的设备只运行几天就故障频发,可动率低,品质不安定,消耗品易消耗,维修难度大,换模时间长,技术流失严重,改良成本高,报废又不知如何处理等一系列问题困惑着您及团队的时候,作为设备维修部门,是等“设备”坏了再停工抢修呢,还是随时监测与预防,以达到生产不停机?答案是显而易见的。然而作为专业维修部门,我们也想做好预防性维修,但是实际工作中往往存在着以下困惑:
不了解国际现代企业的设备管理是怎样进行的;缺乏有效措施改善我们在设备管理上的被动状态;很难改变设备维修成本居高不下的局面;设备维修方面缺乏先进的理念和技术;不了解如何在TPM活动中怎样深入地开展预防保全;预防维修怎样计划和实施;怎样开展状态检测和故障诊断活动;当今在国际上盛行的FMEA及RCM在设备维修上如何应用等。
《TPM-全员维护设备管理》的这门课程将介绍先进的设备预防维修管理体系,我们的培训讲师曾接受过日本精益生产管理大师冈野、设备高级维护师中本、之崇利、大村等和韩国的郑载星、金圣泰、姜鈡华维修组织的定向培训,并到日本、韩国等先进企业参加了预防维修的学习,同时在国内多家工厂成功付诸实施。讲师结合所学内容和二十年的设备管理工作经验与大家共同分享设备预防维修技术,它将从全新的视角看待和解决当今设备的维修中的策略问题,值得大家参与和探讨!

 
课程目标
核心价值:
    通过全面系统的了解设备,管理设备,从而树立管理团队的改革意识,规划企业发展方向,明确企业内部管理指标,从而实现高效、及时、准确的管理方式。保证品质、保证安全、提高效率、降低成本、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。

学习亮点:20年日资企业管理经验,精益生产留学回归派的顶级专家授课+现场咨询诊断+企业家角度咨询顾问

课程收益:
    本课程是王国超讲师几度去日本和韩国学习后,回到国内结合中国文化背景,全面而系统地将理论与实战的结合起来,针对中国企业的实际管理水平,把教学、科研、实践、实战的经验融为一体,让学员轻松愉快地掌握TPM管理的核心知识和管理技术的技巧。让越来越多的企业从TPM管理中获益,同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点:
1. 完整、科学、适用的管理理念。让学员了解现代前沿的TPM理念与运作模式
2. 掌握全面、系统、细化的TPM设计与跟踪管理体系
3. 课程设计具有专业性和针对性。重点对LAYOUT布局、JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID为主导的关联改善管理技术
4. 课程不设强制性认可,鼓励学员大胆提问,现场互动交流。企业的现状不同,所面临的问题也不同,“他人的良药也可能成为自己的毒药”,只有把脉问诊,才能开出适合企业自身的良药妙方
5. 课堂设组互动学习,提问,辩论等多种交流沟通方式,让学员在刺激中掌握难记的知识点,在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
 
课程大纲
第一章  TPM 概述管理
1. 什么是TPM
① TPM的衍生过程
② 以提升设备综合效率为目标
③ 建立以设备一生为对象的生产维修系统
④ 确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产
⑤ 涉及设备的规划,使用和维修等相关部门
⑥ 从领导到一线职工,以小组为单位的自主活动,推行全员参与
2. 先进制造业的TPM管理模式
① 尊重设备
② 尊重工艺
③ 尊重产品
④ 尊重环境
3. 设备全效率管理指标的设计与运用
① 设备稼动率计算与运用
② 时间稼动率计算与运用
③ 性能稼动率计算与运用
④ 综合效率的计算与运用
⑤ 一次良品率的计算与运用
⑥ 工程良品率的计算与运用
⑦ 综合良品率的计算与运用
4. MTBF设备的可靠性提升管理
① 概念
② 计算方法与运用
5. MTTR设备的可靠性维修提升管理
① 概念
② 计算方法与运用
6. 设备故障管理指标的设计与运用
① MTTR:平均维修时间管理
② MTBF:平均故障时间管理
7. 设备生命周期内的管理内容
7.1 生命周期内的系统职能
① 如何规划
② 如何设计
③ 如何制造
④ 如何安装
⑤ 如何使用
⑥ 如何维修
⑦ 如何更新
⑧ 如何报废
7.2 设备相关职能的分工
① 采购职权
② 收货验收职权
③ 设备性能评估职权
④ 设备生产产品品质评估职权
⑤ 安全运行可靠性评估职权
⑥ 综合评估职权
⑦ 日常点检的职权
⑧ 定期点检的职权
⑨ 日常维护的职权
⑩ 定期维护保养的职权
? 全面分解维护保养的职权
? 特殊维修的路径与确认职权
? 设备备品的申购职权
? 设备备品采购的职权
? 设备备品保管的职权
? 备品供应商开发的权限
第二章  设备导入前期的管理
案例:离岛式的设备布局如何改造成精益生产的产品流布局模式(视频案例解析)
案例:CANON(佳能) 新工厂的精益生产布局管理
1. 设备正式导入前要做哪些准备工作
1.1  如何缩短设备导入的周期时间
1.2  为了防止扯皮如何建立相关部门的责权义
1.3  设备正式使用前要建立哪些文书管理
① 设备出厂清单和检验合格单
② 设备使用说明书/电路/油路/气路回路图
③ 设备管理基准书的编制
④ 设备操作指导书的编制
⑤ 安全操作与安全维护指导书
⑥ 操作流程内容的编制
⑦ 日常点检的编制
⑧ 定期点检表的编制
⑨ 设备履历表的编制
⑩ 交班维修记录的编制
? 易耗品交换规则与标准的订制
? 设备使用、固定资产管理规定如何编制
2. 如何对设备关联人员进行培训指导
2.1 对设备操作员的培养管理
① 如何对现场人员进行安定化的设计管理
② 对设备操作者员进行哪些基础教育
③ 为什么对设备操作员要进行品质意识教育
④ 提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育
⑤ 如何设定操作员的KPI管理内容
2.2对设备维护人员的培养管理
① 维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育
② 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养
③ 为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理
④ 如何设定维护人员的KPI管理内容
2.3对设备关联人员的再教育管理
① 杜绝换岗后导致设备故障频发
② 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训
③ 长期休假后复工的再培训
④ 辞职后再入职人员的再教育
⑤ 特殊设备工种要专门培训
⑥ 工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育
⑦ 工程内岗位多能工的教育
⑧ 系统教育后要关注哪些内容
⑨ 对现场维护人员的工作态度进行区分管理
3. 新设备导入前如何评估管理
12.1设备性能要评估哪些内容
① 动作状态如何确认
② 计数功能的准确性如何确认
③ 设备运转速度/温度/气压/油压的状态及数据如何确认
④ 重要零部件的运转状态如何确认
⑤ 生产产品的外观及特性确认哪些内容
⑥ 安全危险源识别及状态确认哪些内容
⑦ 设备可动率/良品率/单位时间产出的指标如何建立
12.2生产的产品要评估哪些内容
① 产品外观状态
② 产品尺寸
③ 产品的特性
④ 产品批次生产和数量的确认
⑤ 产品型号规格的批次数量/批次回数的区分管理
⑥ 确认产品的一次合格率(直通率)
⑦ 工程良品率/综合良品率/时间稼动率/性能稼动率/综合效率
⑧ 识别重大不良内容、一般不良内容、轻微不良内容及比率
12.3产品初期流动评估哪些内容
① 设备的初期流动性管理
② 设备的普遍性评估
③ 设备的时效性评估
12.4开始量产时评估哪些内容
① 持久性评估
② 连续性评估
③ 安定性评估
④ 安全性能评估
⑤ 单位时间产出评估
12.5 IN PUT CHECKSHEET(导入确认表)如何编制
12.6 OUT PUT 输出评估结果确认哪些事项
① IN PUT事项评估结果确认
② 现场必要的记录内容进行确认
③ 设备的FMEA(失效模式)内容确认
④ 对操作员的指导结果进行评估
⑤ 对设备哪些管理项目的运行状态进行确认
⑥ 对导入前的评估结果连续确认
⑦ 导入前流动结果的判定
⑧ 关联部门要确认哪些关联事项
⑨ 客户也要得到生产结果的认可
⑩ 对设备、产品进行编码识别跟踪管理
第三章  设备导入后的维护保养管理
1、TPM设备的日常维护保养管理
① 日常例行保养内容
A. 现场操作人员对5S维持管理
B. 设备操作员对日常点检内容的执行
C. 防漏(油、气、电、料、水等)管理
D. 现场操作人员对简单故障的维修处理
E. 现场技术员对一般故障的维修处理
② 外观5S的标准
A. 4S管理(整理整顿清扫清洁)
B. 无泄漏
C. 无破损
D. 落实责任到位
③ 点检项目的判定依据及判定方法标准化
E. 专用点检
F. 通用点检
G. 日常点检
H. 定期点检
④ 点检标准的部位与项目明确化
A. 预防性维修检查
B. 可能性发生点
C. 设备损耗点
⑤ 点检内容明确化
A. 速度(转速、回数、流量等)
B. 温度(加热体的温度、机体温度、环境温度等)
C. 电流、电压、电阻等
D. 压力(气压、油压、水压等)
E. 声音(气压、设备摩擦)
F. 泄露(水、油脂、溶剂等)
G. 震动(机体、气缸、电机等)
H. 松动(紧固件、定位件、螺母等)
I. 腐蚀(气体、液体、化学反应等)
J. 龟裂(表层、内表)
K. 磨损(局部、整体、尺寸公差)
⑥ 建立设备管理标准化体制
A. 优化设备故障维修标准及维修流程
B. 编制设备安全操作标准指导书
C. 编制故障管理记录表
D. 建立故障管理系统的登录管理
E. 从故障管理系统的关键数据推移要管理方向
F. 优化故障报告过程缩短设备停机等待时间
G. 班组报告书的编制及重要内容管理
H. 编制故障情况的简报
I. 编制故障原因的初步诊断报告
J. 提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理
K. 对故障现象和暂定对策的的分析与对策
L. 运用五五法挖掘设备的根源问题
M. 对根源问题提出永久对策防止故障反复发生
N. 类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃
O. 建立防止故障再发的处理流程
P. 建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
2、TPM设备的定期定量三级维护保养管理
① 每月一次的一级保养
A. 清扫设备内部
B. 清洗疏通各路(水电气油料)系统
C. 检查机械调整部位的固定状态
D. 检查安全装置的灵敏度
E. 检查电器运行状态
D. 整理线路的整齐安全
E. 防止漏油更换新油
F. 部分易耗部位的解体维护保养
G. 维修工执行,操作工协助保养
③ 定期全面解体的三级维护保养(购买厂家不同有区别)
A. 全面解体5S更换消耗部件
B. 修复电气、机械传动以及操作系统
C. 修复设备关联附件及外观5S维持管理
D. 全面修复后设定功能指标
E. 全面解体维护标准步骤管理
E-1 判定部位及部件的损耗程度
E-2 明确年度计划和解体维护标准工时计划
E-3 按计划实施(修复、更换或改善)
E-4 单批次少量运行初步验收(设备性能和产品质量)
E-5 多批次大批量运行再判定验收
E-6 修改相关文书管理规定
④ 针对生产量、质量、成本、交期、安全问题点重点维护保养
⑤ 现场同时发生多起故障时要确定优先度进行维修
⑥ 根据重要程度,按不同的方法进行维护
3、建立定期定量维护保养的标准化管理文化
① 编写部署及人员的限定
② 修订及配发路径及部署的限定
③ 运行总结权限的分配与限定
④ 确定设备区域、名称